炼好的钢“趁热”送去锻造，机加工完的余料再回收炼钢……在位于济南市章丘区的伊莱特核电深海工程高端装备科创产业园里，冶炼、锻造、机加工形成了全产业链闭环，通过技术创新和各环节的有序衔接，将资源“吃干榨尽”。
通过新技术注入、流程再造，一场锻造业的“绿色变革”正在这里悄然发生。
在产业园核海新材料事业部，新出炉的一块温度约600℃的百吨级大钢坯，被 “趁热”装进穿了“棉袄”的运送车。运送车经过导轨，平稳运送到隔壁锻造车间。仅200米距离，高温材料被直接送进加热炉。
材料热送，将上游环节的余热最大程度利用起来。“按测算，每炉可节省三四个小时加热时间，节约四五百立方米天然气。”伊莱特能源装备股份有限公司董事长助理高锋说，目前一天大概烧8炉，能节省约4000立方米天然气，减排二氧化碳约7吨，“不仅节省了成本，效率也大幅提升”。
材料热送能够实现，得益于锻造产业向上游材料环节延伸，实现了产业链闭环。
锻造行业是能源消耗大户。伊莱特是锻造行业龙头企业，也是国家级风电法兰的单项冠军示范企业。2021年，伊莱特核电深海工程高端装备科创产业园启动建设之初，便确定了智慧低碳的循环经济模式。
循环经济如何实现？首先要解决产业链上的“卡脖子”环节。
“近年来，高端装备核心零部件的结构形状趋向一体化，尺寸规格越来越大，对材料纯净度、性能指标的要求也越来越高，这就对材料环节提出了更严苛的要求。”高锋说。
为了满足特殊锻件的材料需求，伊莱特很早就涉足新材料领域，并与中科院金属所展开合作，增强钢材性能，满足海洋工程、航空航天的不同需求。新园区也恰好成为科研成果落地与产业化培育的载体。
伊莱特重新设计工艺链条，从材料制备、锻造到热处理再到机械加工，新产业园实现了产业链闭环。“以前仅材料订货周期就需要2个月。如今，早上接到订单，核海新材料事业部便立刻开始组织生产，第二天材料就能进锻造炉。”伊莱特能源装备股份有限公司总工程师王飞说。
突破产业发展的堵点，关键在于技术创新。通过新技术降本节能，伊莱特早就尝到了甜头，近净成形工艺就是其中之一。
“以前，锻造一个圆环，需要一大块钢坯，再进行切割。”高锋说，如今在锻造环节，使用近净成形技术，将原材料做成与成品接近的形状，大大节省了原材料。
高锋指着厂区内一件碗状的锻件说，该锻件重量在45吨左右，如果按照自由锻工艺，断面需要做成矩形，再车削出弧度，下料需要142吨；使用近净成形工艺后，机加工环节只需“可体裁剪”，整个过程像“削苹果皮”一样，下料只需58吨，可节省材料约60%。
“下料少了，材料制备时间、热处理时间以及加工时间都缩短，带动的是能耗的下降以及整个产线效率的提升。”高锋说，一些生产细节的技术更新，看似不起眼，但会牵动整个产线，带来意想不到的变革。
舍得投、耐得住、等得起，这是技术创新过程中常常要经历的状态。近年来，伊莱特每年都保持过亿元的研发投入，而企业也收获了技术创新所带来的红利。
如今，走进园区，这个兼具冶炼、锻造等重工业的园区干净整洁、花草繁盛，车间旁边还建设了标准化运动场。
凭借在新能源和节能方面的技术创新，伊莱特获评国家级绿色工厂，不过探索还远未结束。“产业链条拉长，各个生产环节之间的衔接、调度工作变得复杂。”王飞说，一不注意就容易出现各个环节 “打架”的情况，“比如材料已经脱模了，锻造炉还忙着，或者锻造炉闲下来了，材料还没出炉。这就对工厂的精益管理提出了更高要求。”
段婷婷
2024年05月23日 星期四
往期
第A3版:企业视窗
一块钢坯背后的绿色产业链
《山东工人报》（2024年05月23日 第A3版）
通过新技术注入、流程再造，一场锻造业的“绿色变革”正在这里悄然发生。
在产业园核海新材料事业部，新出炉的一块温度约600℃的百吨级大钢坯，被 “趁热”装进穿了“棉袄”的运送车。运送车经过导轨，平稳运送到隔壁锻造车间。仅200米距离，高温材料被直接送进加热炉。
材料热送，将上游环节的余热最大程度利用起来。“按测算，每炉可节省三四个小时加热时间，节约四五百立方米天然气。”伊莱特能源装备股份有限公司董事长助理高锋说，目前一天大概烧8炉，能节省约4000立方米天然气，减排二氧化碳约7吨，“不仅节省了成本，效率也大幅提升”。
材料热送能够实现，得益于锻造产业向上游材料环节延伸，实现了产业链闭环。
锻造行业是能源消耗大户。伊莱特是锻造行业龙头企业，也是国家级风电法兰的单项冠军示范企业。2021年，伊莱特核电深海工程高端装备科创产业园启动建设之初，便确定了智慧低碳的循环经济模式。
循环经济如何实现？首先要解决产业链上的“卡脖子”环节。
“近年来，高端装备核心零部件的结构形状趋向一体化，尺寸规格越来越大，对材料纯净度、性能指标的要求也越来越高，这就对材料环节提出了更严苛的要求。”高锋说。
为了满足特殊锻件的材料需求，伊莱特很早就涉足新材料领域，并与中科院金属所展开合作，增强钢材性能，满足海洋工程、航空航天的不同需求。新园区也恰好成为科研成果落地与产业化培育的载体。
伊莱特重新设计工艺链条，从材料制备、锻造到热处理再到机械加工，新产业园实现了产业链闭环。“以前仅材料订货周期就需要2个月。如今，早上接到订单，核海新材料事业部便立刻开始组织生产，第二天材料就能进锻造炉。”伊莱特能源装备股份有限公司总工程师王飞说。
突破产业发展的堵点，关键在于技术创新。通过新技术降本节能，伊莱特早就尝到了甜头，近净成形工艺就是其中之一。
“以前，锻造一个圆环，需要一大块钢坯，再进行切割。”高锋说，如今在锻造环节，使用近净成形技术，将原材料做成与成品接近的形状，大大节省了原材料。
高锋指着厂区内一件碗状的锻件说，该锻件重量在45吨左右，如果按照自由锻工艺，断面需要做成矩形，再车削出弧度，下料需要142吨；使用近净成形工艺后，机加工环节只需“可体裁剪”，整个过程像“削苹果皮”一样，下料只需58吨，可节省材料约60%。
“下料少了，材料制备时间、热处理时间以及加工时间都缩短，带动的是能耗的下降以及整个产线效率的提升。”高锋说，一些生产细节的技术更新，看似不起眼，但会牵动整个产线，带来意想不到的变革。
舍得投、耐得住、等得起，这是技术创新过程中常常要经历的状态。近年来，伊莱特每年都保持过亿元的研发投入，而企业也收获了技术创新所带来的红利。
如今，走进园区，这个兼具冶炼、锻造等重工业的园区干净整洁、花草繁盛，车间旁边还建设了标准化运动场。
凭借在新能源和节能方面的技术创新，伊莱特获评国家级绿色工厂，不过探索还远未结束。“产业链条拉长，各个生产环节之间的衔接、调度工作变得复杂。”王飞说，一不注意就容易出现各个环节 “打架”的情况，“比如材料已经脱模了，锻造炉还忙着，或者锻造炉闲下来了，材料还没出炉。这就对工厂的精益管理提出了更高要求。”
段婷婷