小装置省出“真金白银”

　　本报通讯员 张继
　　“以切割相贯线为例，过去一天切30件，现在能做200多件，人工省了一大半。”全国煤炭工业劳动模范王燕摸着新研发的多功能型材自动切割装置算起账来，“一年下来，光材料费和人工成本就能省12万元。”
　　山东能源集团鲍店煤矿生产服务中心铆焊车间内，工人李师傅手持遥控器，对准一台银灰色装置按下按钮。伴随着轻微的嗡鸣，切割头沿着导轨精准移动，28秒后，一块不规则型材的切口已光滑平整。他面前，这台刚投入使用的多功能型材自动切割装置，正成为车间里的“香饽饽”。
　　“过去车间里的切割活儿，真是老大难。”生产服务中心主任林伟立回忆道，矿上铆焊件型号多达500余种，小到几十厘米的配件，大到数米长的型材，都得靠人工或大型数控切割机床加工。用数控机床吧，材料太重搬不动，切弧线时不精准焊瘤多，无法使用；纯手工切割呢，一天顶多做30个相贯线工件，还常因精度不够返工。
　　难题面前，是守着老办法 “将就干”，还是花力气搞革新？以王燕为核心的劳模大师团队选择了后者。“设备笨重、效率低下，每天看着工友们汗流浃背还出不了活，我们心里急啊。”王燕说，“必须搞出一台能移动、够灵活、效率高的新装置。”
　　两个整天加一夜，他们泡在车间画图纸、搭框架，确定了“控制系统+动力系统+行走系统”的基本结构。可真动手时，难题接踵而至：纵向和横向导轨的精度怎么保证？切割角度的斜度如何固定？电机转速快了会抖，慢了又影响效率……
　　“最头疼的是线拖拽问题，刚开始切割总跑偏。”团队成员兖矿技能大师刘清林说： “为解决这个小毛病，大家连续三天泡在车间，试过加固框架、增加配重，最后在导轨连接处加了个转向轮，增加了挂线延长杆，才算彻底搞定。
　　在确定电机转速时，有人觉得快了效率高，有人担心稳定性，最后大家干脆搞起 “实战测试”，试了十几种速度才找到最佳值。 “现在还有改进空间，以后加个变频器，不同尺寸都能适配。”王燕指着装置上的接口说。
　　如今，这台“小个子”装置的能耐可不小，往哪儿一放都稳固，接220伏电就能启动，14瓦的功率比台灯还省电，换个模具，圆形、异形都能切，50到500毫米的工件全拿下。最关键的是，不用搬材料、不用提前划线，效率比手工切割提升了6-8倍。
　　据统计，装置投入使用一个月来，已完成各类切割任务1200余件，涉及30多种非标件，不仅提前完成了季度生产计划，还成了矿上小改小革的典型案例。在鲍店煤矿，像这样的创新故事还有很多，毕竟，省下的每一分钱、每一秒钟，都是实打实的“真金白银”。