万吨级“巨无霸”海上安家

　　本报通讯员 白晓
　　15个篮球场大小的钢铁巨物在波涛中无声滑行，这座万吨级“巨无霸”，其背后多项创新技术支撑，为亿吨级油田年内投产、助力渤海油田上产奠定了坚实的基础。
　　破纪录：渤海最大平台的“中国尺度”
　　6月8日，海洋石油工程（青岛）有限公司承建的垦利10-2油田群开发项目（一期）中心处理平台完成浮托安装，创下渤海区域“双最”纪录：设计重量超2万吨，相当于1.5个埃菲尔铁塔钢结构；投影面积达15个标准篮球场，高度22.8米。因重量远超国内海上浮吊能力极限，工程师采用浮托法施工，借助潮汐涨落的自然力量，将平台精准安装到导管架上。该平台所在的垦利10-2油田是我国迄今海上最大岩性油田，探明地质储量超1亿吨。一期项目整体进度超85%，预计年内投产，助力渤海油田实现4000万吨年度油气上产目标。
技术战：5万吨级拉力背后的“青岛方案”
　　海油工程青岛公司垦利10-2项目经理杨锦驹介绍称，项目成功攻克超大型海洋平台轻量化设计关键技术，在国内率先将420兆帕高强钢应用于海洋油气平台上部组块建造。这一创新在最大程度实现平台“瘦身”的同时，为国产高强钢在海洋工程领域的大规模应用开辟了全新路径。
　　5月29日，由海油工程联合柳州欧维姆机械股份有限公司自主研发的我国首套5万吨级拉力千斤顶牵引装船系统，在垦利10-2油田中心处理平台装船过程中首次应用，引发行业关注。该系统包含10台1000吨级拉力千斤顶等国产化核心设备，最大牵引重量达5万吨，牵引距离200米，速度25米/小时，效率较国外同类技术提升60%，安全性和节能性显著。
　　近十年来，海油工程累计完成超300座结构物装船任务，攻克全类型装船技术，实现装船能力从1.7万吨到5万吨的跨越式提升，为海洋油气装备建设提供核心支撑，大幅增强我国能源安全保障能力。
　　当前，海油工程青岛制造基地正值建造高峰期，施工滑道资源紧张。为破解瓶颈、加快进度，项目团队采取多项举措：工艺创新：突破滑道区一次预制总装惯例，采用SPMT（自行式模块化运输车）二次移位至滑道区继续总装；管理增效：通过一体化、标准化、数字化手段保障工期，依托工匠引领强化产业工人队伍建设；质量安全：全员全流程管理体系实现关键焊缝一次合格率99.69%，创473万人工时 “零事故”安全绩效。
大坐标：60万吨背后的中国浮托进阶史
　　巨型装备的安装是海洋工程建设领域的挑战。近年来，我国大型海洋油气平台浮托安装技术达到世界先进水平。海洋油气平台安装主要有海上吊装和浮托安装两种方式。海上吊装受船舶吊装能力及安全风险限制，通常应用于8000吨以下海洋平台安装。浮托安装技术的核心是借助潮汐的自然力量和船舶调载等施工技术，通过类似举重运动员 “挺举”的方式，涨潮时驳船托运平台海上组块驶入导管架槽口，落潮时海上组块精准落到导管架预定位置上，具有可安装重量大、施工周期短等优势。截至目前，我国已累计完成50个大型海洋平台浮托安装，浮托总重量突破60万吨，攻克了高位、低位、动力定位、双浮体等全天候、全序列、全海域浮托关键技术，建立具有完整自主知识产权的技术体系，掌握的浮托种类数量、作业难度和技术复杂性均位居世界前列。
　　当2万吨钢铁巨构在波涛间举重若轻，世界看到的不仅仅是山东智造的 “硬实力”，更是中国工程师们以柔克刚的智慧。从 “万吨级”拉力到 “万吨级”平台，青岛正将海洋的不可控性转化为高质量发展的确定性，这是齐鲁大地向新而行的生动注脚。