葛红普
本报通讯员 韩浩 吴月民 姜昱桐
4月下旬的渤海湾畔，春光明媚，海波不兴，又是一年好时节。位于龙口市（道恩）新材料科技产业园的山东道恩高分子材料股份有限公司弹性体研发部注塑材料研发组的7位成员，却无暇欣赏美景风光，仍然忙碌着，有的出外拓展业务，有的对产品工艺精益求精，有的在车间核实数据……这个科研先锋团队其中女职工5人。
这个团队在过去10余年里，始终以打破国际技术垄断、实现国产替代为使命，以巾帼不让须眉的豪情壮志，率先实现了注塑类热塑性弹性体（TPV）技术的产业化突破，推动行业从“跟跑”向“领跑”转变，累计创造经济效益超过亿元。团队先后荣获山东省工人先锋号、山东省女职工建功立业标兵岗等荣誉，今年荣获全国工人先锋号荣誉称号。
初心如磐 使命担当
若非一番寒彻骨，哪得梅花扑鼻香。全国荣誉的成绩背后是一段艰辛的创业过程。作为这个团队的领头人，队长孙显茹最有感触，“我们最早的实验室，其实就是车间里隔出来的一间屋子，实验设备就摆在车间角落，跟生产线挨在一起，条件非常简陋。从配方设计、称料、混料到挤出造粒，基本都是技术员一个人从头干到尾，忙一整天下来，身上全是材料的味道。”孙显茹说，“这还不算，尤其开发软质弹性体时，材料硬度很低，双螺杆挤出造粒时，切粒机根本切不断。没办法，我们就只能用剪刀，一粒粒手工剪出来，再拿去做性能测试。现在回想起来，那段日子虽然辛苦，却也特别扎实。”
这种艰苦，老队员林琳也有发言权：“当时，没有先进的操作工具，基本上都是用手去操作，手上经常起泡，心情很沮丧。”
面对困难，团队没有退缩。“我们坚持把政治理论学习与专业技术研究相结合，将劳模精神、劳动精神和工匠精神融入日常研发的各个环节，使创新驱动、绿色发展的理念成为科研工作的核心导向，将个人职业理想与国家产业需求紧密相连，把大局意识和使命担当转化为攻坚克难的实际举措。”孙显茹说。
团结一致 攻克“拦路虎”
信心有了，创业的激情点燃了，然后技术上的“拦路虎”出现了。当时，国内注塑类热塑性弹性体完全依赖进口，团队面临的压力真实而残酷：国外技术严密封锁，核心配方、工艺、设备全被垄断，国内几乎没有可借鉴的基础和配套产业链。
如此，团队在研发上从零摸索，小试勉强可行，一到中试放大就频频失败，性能始终达不到进口标准，多次陷入“根本做不出来”的绝望时刻。这还不算，同期市场对国产材料极度不信任，客户不敢试用，团队也一度动摇。
然而，越是困难越能激发团队的活力。“我们深知这一材料关乎产业安全，必须咬牙坚持攻关，最终要一步步突破技术瓶颈，实现国产替代。”团队成员，老大姐于飞说道。
从此，团队把注塑类热塑性弹性体这一核心技术作为核心目标，进行攻关攻克。十余年来，团队心无旁骛、潜心钻研，在技术创新之路上奋勇攀登高峰，最终达成了从跟跑模仿到领跑创新的跨越式发展。
在核心技术攻关方面，团队聚焦行业前沿，围绕环保性能、成型工艺等行业痛点展开系统性攻关。通过自主研发与反复试验，成功研制出具备完全自主知识产权的新型弹性体注塑材料，在低气味、低VOC等环保性能方面取得重大突破，同时大幅优化了材料的注塑成型性能，解决了传统材料成型难度大、产品稳定性差等问题，更能适配高端制造的生产需求。截至目前，团队的相关成果累计获得3项国家发明专利，构建起涵盖材料配方、工艺技术、应用开发的多层面自主知识产权体系，为产品的持续升级和市场拓展提供了坚实的核心技术支撑。
在提升行业影响力方面，团队凭借扎实的技术积累和产业化实践，积极参与国内外行业标准的制定，主动分享研发成果和实践经验，推动注塑类热塑性弹性体行业朝着规范化、标准化方向发展，提升了国产技术的国际话语权。同时，以技术突破和产业化推广为切入点，持续推进国产替代进程，为增强我国高分子材料产业链供应链的自主可控能力、保障国家关键材料安全作出了贡献。
坚守质量底线 守护产品生命线
在攻克了一个个技术上“拦路虎”的同时，团队还始终把质量作为市场立足之根本，将质量管理置于研发工作的核心地位，构建了科学且完善的全流程质量管控体系，把质量管理贯穿于研发、生产、检测等各个环节。从原材料选型、配方设计，到工艺调试、样品检测，再到规模化生产、售后跟踪，均制定了严格的质量标准与操作规范。
说起“质量是生命线”，于飞举例说，尤其是在气囊框这种汽车安全件上，质量更是容不得丝毫松懈，每一个细节都关乎驾乘人员的生命安全，所以在研发过程中，团队不止一次为了守住质量底线，主动推迟上市、反复推翻重做。
这款用于气囊框的材料，团队前后研发了整整18个月，期间推翻了近20套技术方案。一开始，团队的材料各项性能指标已经全部合格，完全符合汽车内饰及安全件的相关标准，本可以按计划推进上市，客户也一直在催样，甚至有团队成员建议先小批量试用，后续再慢慢优化细节。
但在第三方检测中，团队发现材料批次间的冲击强度控制虽然达标，但波动幅度比进口料略大一点。看似微小的波动，在气囊框这种安全件上，就可能影响产品的稳定性和安全性。团队当场达成一致：宁愿推迟上市，也要守住质量底线，全部推翻现有方案重新研发。
那段时间，团队重新复盘实验，连续开展了几十轮配方和工艺调试，一点点将冲击强度波动幅度控制到比进口料更稳定的水平。更重要的是，即便材料性能已经完全合格，团队也没有松懈，额外经历了上百轮零件级检测，以及数十次高成本的气囊爆破试验、整车路试，反复验证材料在极端环境下的稳定性和安全性，确保每一批次产品都能达到一致的高品质。
功夫不负有心人。虽然最终推迟了上市时间，也付出了更多的时间和成本，但正是这份不妥协、不将就的坚持，让团队的气囊框用热塑性弹性体材料一落地就获得了客户的高度认可，不仅站稳了市场，更用实打实的品质，证明了团队对质量的坚守，也践行了“质量是生命线”的初心。
绿色发展乃高分子材料行业实现可持续发展的必然途径。团队始终将环保理念贯穿于材料研发、生产及应用的全流程，把推动行业的绿色低碳转型视为重要的社会责任，并以切实行动践行绿色发展理念。
在材料研发与生产环节，团队坚持选用环保型原料，摒弃具有高污染、高能耗特点的传统配方与工艺，持续开展生产工艺的绿色化改良工作。通过优化反应流程、提升资源利用率、改进尾气和废料处理方式等一系列举措，所研发的生产工艺取得显著成效，能耗降低超过20%，废弃物排放减少15%，大幅降低了生产过程对环境的影响，推动企业达成绿色低碳生产。
在资源循环利用方面，团队开展材料循环利用技术的研发与应用。针对热塑性弹性体材料的特性，探索出可回收、可循环的材料利用途径，有效解决了废旧弹性体材料的处理难题，实现了资源的高效利用。团队的绿色发展实践，不仅为企业降低了生产能耗和环保成本，更可为注塑类热塑性弹性体行业的节能减排与循环经济发展提供可复制、可推广的方案，彰显了新时代科研集体高度的社会责任感。
师带徒传帮带带活人才成长一池春水
“产品为根、以人为本，科技引领、客户至上”，是道恩人的经营理念，也昭示着一个道理：人才作为创新的核心资源，更是推动团队持续发展的动力源。团队极为重视人才队伍的建设，基于以女性科技人才为主体这一特征，构建了科学完备的人才培育体系，既注重提升专业技术能力，也关注团队文化的塑造，使团队成为培育高分子材料研发人才的 “摇篮”。
“我们团队一直有着浓厚的‘师徒传承’传统，老研发带新同事，不藏私、不保留，手把手教技术、传经验，这也是我们团队能一直稳步成长、人才不断档的关键。”成员宫倩说，这是 “选准人、育好人、用对人、留住人、成就人”的生动缩影。
在道恩工匠学院深化 “导师制”的背景下，团队设立的 “技术导师制”这一长效培养机制，让成员牟鸿旭感触颇深。 “由经验丰富的核心成员担任导师，对年轻成员实施一对一指导，从配方设计、工艺调试到实验分析、问题解决，全方位传授研发经验与专业技能。”牟鸿旭说。
同时，团队搭建学习交流平台，平均每年组织专业技术培训20余场，邀请行业专家开展专题讲座，组织成员参与国内外行业研讨会、技术交流会，鼓励与国内外知名企业及科研机构开展技术合作，确保团队成员能够紧跟行业前沿技术趋势，不断提升研发能力。
回望这么多年，孙显茹说，如果用一句话形容我们这支团队，那就是：一群扎根研发一线的追光者，凭着不服输的韧劲，把国产TPV从 “跟跑”的追赶者，活成了 “领跑”的开创者，不仅让中国新材料能跟上世界步伐，更要在全球弹性体材料赛道上，牢牢占据话语权，真正把核心技术攥在自己手里，加快打造世界级绿色低碳新材料制造基地，为国产新材料的崛起扛起更多责任。
窗外，绿叶婆娑，红花正艳……
2026年05月07日 星期四
往期
第A1版:要闻
从 “跟跑”到 “领跑”
《山东工人报》（2026年05月07日 第A1版）
本报通讯员 韩浩 吴月民 姜昱桐
4月下旬的渤海湾畔，春光明媚，海波不兴，又是一年好时节。位于龙口市（道恩）新材料科技产业园的山东道恩高分子材料股份有限公司弹性体研发部注塑材料研发组的7位成员，却无暇欣赏美景风光，仍然忙碌着，有的出外拓展业务，有的对产品工艺精益求精，有的在车间核实数据……这个科研先锋团队其中女职工5人。
这个团队在过去10余年里，始终以打破国际技术垄断、实现国产替代为使命，以巾帼不让须眉的豪情壮志，率先实现了注塑类热塑性弹性体（TPV）技术的产业化突破，推动行业从“跟跑”向“领跑”转变，累计创造经济效益超过亿元。团队先后荣获山东省工人先锋号、山东省女职工建功立业标兵岗等荣誉，今年荣获全国工人先锋号荣誉称号。
初心如磐 使命担当
若非一番寒彻骨，哪得梅花扑鼻香。全国荣誉的成绩背后是一段艰辛的创业过程。作为这个团队的领头人，队长孙显茹最有感触，“我们最早的实验室，其实就是车间里隔出来的一间屋子，实验设备就摆在车间角落，跟生产线挨在一起，条件非常简陋。从配方设计、称料、混料到挤出造粒，基本都是技术员一个人从头干到尾，忙一整天下来，身上全是材料的味道。”孙显茹说，“这还不算，尤其开发软质弹性体时，材料硬度很低，双螺杆挤出造粒时，切粒机根本切不断。没办法，我们就只能用剪刀，一粒粒手工剪出来，再拿去做性能测试。现在回想起来，那段日子虽然辛苦，却也特别扎实。”
这种艰苦，老队员林琳也有发言权：“当时，没有先进的操作工具，基本上都是用手去操作，手上经常起泡，心情很沮丧。”
面对困难，团队没有退缩。“我们坚持把政治理论学习与专业技术研究相结合，将劳模精神、劳动精神和工匠精神融入日常研发的各个环节，使创新驱动、绿色发展的理念成为科研工作的核心导向，将个人职业理想与国家产业需求紧密相连，把大局意识和使命担当转化为攻坚克难的实际举措。”孙显茹说。
团结一致 攻克“拦路虎”
信心有了，创业的激情点燃了，然后技术上的“拦路虎”出现了。当时，国内注塑类热塑性弹性体完全依赖进口，团队面临的压力真实而残酷：国外技术严密封锁，核心配方、工艺、设备全被垄断，国内几乎没有可借鉴的基础和配套产业链。
如此，团队在研发上从零摸索，小试勉强可行，一到中试放大就频频失败，性能始终达不到进口标准，多次陷入“根本做不出来”的绝望时刻。这还不算，同期市场对国产材料极度不信任，客户不敢试用，团队也一度动摇。
然而，越是困难越能激发团队的活力。“我们深知这一材料关乎产业安全，必须咬牙坚持攻关，最终要一步步突破技术瓶颈，实现国产替代。”团队成员，老大姐于飞说道。
从此，团队把注塑类热塑性弹性体这一核心技术作为核心目标，进行攻关攻克。十余年来，团队心无旁骛、潜心钻研，在技术创新之路上奋勇攀登高峰，最终达成了从跟跑模仿到领跑创新的跨越式发展。
在核心技术攻关方面，团队聚焦行业前沿，围绕环保性能、成型工艺等行业痛点展开系统性攻关。通过自主研发与反复试验，成功研制出具备完全自主知识产权的新型弹性体注塑材料，在低气味、低VOC等环保性能方面取得重大突破，同时大幅优化了材料的注塑成型性能，解决了传统材料成型难度大、产品稳定性差等问题，更能适配高端制造的生产需求。截至目前，团队的相关成果累计获得3项国家发明专利，构建起涵盖材料配方、工艺技术、应用开发的多层面自主知识产权体系，为产品的持续升级和市场拓展提供了坚实的核心技术支撑。
在提升行业影响力方面，团队凭借扎实的技术积累和产业化实践，积极参与国内外行业标准的制定，主动分享研发成果和实践经验，推动注塑类热塑性弹性体行业朝着规范化、标准化方向发展，提升了国产技术的国际话语权。同时，以技术突破和产业化推广为切入点，持续推进国产替代进程，为增强我国高分子材料产业链供应链的自主可控能力、保障国家关键材料安全作出了贡献。
坚守质量底线 守护产品生命线
在攻克了一个个技术上“拦路虎”的同时，团队还始终把质量作为市场立足之根本，将质量管理置于研发工作的核心地位，构建了科学且完善的全流程质量管控体系，把质量管理贯穿于研发、生产、检测等各个环节。从原材料选型、配方设计，到工艺调试、样品检测，再到规模化生产、售后跟踪，均制定了严格的质量标准与操作规范。
说起“质量是生命线”，于飞举例说，尤其是在气囊框这种汽车安全件上，质量更是容不得丝毫松懈，每一个细节都关乎驾乘人员的生命安全，所以在研发过程中，团队不止一次为了守住质量底线，主动推迟上市、反复推翻重做。
这款用于气囊框的材料，团队前后研发了整整18个月，期间推翻了近20套技术方案。一开始，团队的材料各项性能指标已经全部合格，完全符合汽车内饰及安全件的相关标准，本可以按计划推进上市，客户也一直在催样，甚至有团队成员建议先小批量试用，后续再慢慢优化细节。
但在第三方检测中，团队发现材料批次间的冲击强度控制虽然达标，但波动幅度比进口料略大一点。看似微小的波动，在气囊框这种安全件上，就可能影响产品的稳定性和安全性。团队当场达成一致：宁愿推迟上市，也要守住质量底线，全部推翻现有方案重新研发。
那段时间，团队重新复盘实验，连续开展了几十轮配方和工艺调试，一点点将冲击强度波动幅度控制到比进口料更稳定的水平。更重要的是，即便材料性能已经完全合格，团队也没有松懈，额外经历了上百轮零件级检测，以及数十次高成本的气囊爆破试验、整车路试，反复验证材料在极端环境下的稳定性和安全性，确保每一批次产品都能达到一致的高品质。
功夫不负有心人。虽然最终推迟了上市时间，也付出了更多的时间和成本，但正是这份不妥协、不将就的坚持，让团队的气囊框用热塑性弹性体材料一落地就获得了客户的高度认可，不仅站稳了市场，更用实打实的品质，证明了团队对质量的坚守，也践行了“质量是生命线”的初心。
绿色发展乃高分子材料行业实现可持续发展的必然途径。团队始终将环保理念贯穿于材料研发、生产及应用的全流程，把推动行业的绿色低碳转型视为重要的社会责任，并以切实行动践行绿色发展理念。
在材料研发与生产环节，团队坚持选用环保型原料，摒弃具有高污染、高能耗特点的传统配方与工艺，持续开展生产工艺的绿色化改良工作。通过优化反应流程、提升资源利用率、改进尾气和废料处理方式等一系列举措，所研发的生产工艺取得显著成效，能耗降低超过20%，废弃物排放减少15%，大幅降低了生产过程对环境的影响，推动企业达成绿色低碳生产。
在资源循环利用方面，团队开展材料循环利用技术的研发与应用。针对热塑性弹性体材料的特性，探索出可回收、可循环的材料利用途径，有效解决了废旧弹性体材料的处理难题，实现了资源的高效利用。团队的绿色发展实践，不仅为企业降低了生产能耗和环保成本，更可为注塑类热塑性弹性体行业的节能减排与循环经济发展提供可复制、可推广的方案，彰显了新时代科研集体高度的社会责任感。
师带徒传帮带带活人才成长一池春水
“产品为根、以人为本，科技引领、客户至上”，是道恩人的经营理念，也昭示着一个道理：人才作为创新的核心资源，更是推动团队持续发展的动力源。团队极为重视人才队伍的建设，基于以女性科技人才为主体这一特征，构建了科学完备的人才培育体系，既注重提升专业技术能力，也关注团队文化的塑造，使团队成为培育高分子材料研发人才的 “摇篮”。
“我们团队一直有着浓厚的‘师徒传承’传统，老研发带新同事，不藏私、不保留，手把手教技术、传经验，这也是我们团队能一直稳步成长、人才不断档的关键。”成员宫倩说，这是 “选准人、育好人、用对人、留住人、成就人”的生动缩影。
在道恩工匠学院深化 “导师制”的背景下，团队设立的 “技术导师制”这一长效培养机制，让成员牟鸿旭感触颇深。 “由经验丰富的核心成员担任导师，对年轻成员实施一对一指导，从配方设计、工艺调试到实验分析、问题解决，全方位传授研发经验与专业技能。”牟鸿旭说。
同时，团队搭建学习交流平台，平均每年组织专业技术培训20余场，邀请行业专家开展专题讲座，组织成员参与国内外行业研讨会、技术交流会，鼓励与国内外知名企业及科研机构开展技术合作，确保团队成员能够紧跟行业前沿技术趋势，不断提升研发能力。
回望这么多年，孙显茹说，如果用一句话形容我们这支团队，那就是：一群扎根研发一线的追光者，凭着不服输的韧劲，把国产TPV从 “跟跑”的追赶者，活成了 “领跑”的开创者，不仅让中国新材料能跟上世界步伐，更要在全球弹性体材料赛道上，牢牢占据话语权，真正把核心技术攥在自己手里，加快打造世界级绿色低碳新材料制造基地，为国产新材料的崛起扛起更多责任。
窗外，绿叶婆娑，红花正艳……